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    水溶性切削液調配方法和兌水比例是?

    切削液的濃度太高會對機臺造成腐蝕,形成泡沫;濃度太低會容易引起夏季有異味,防銹效果差,因此切削液必須要按照比例與水進行配比使用。

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    一、水溶性切削液調配的方法:

    (1)稀釋前,要先準確算出切削液的所需量,然后再逐漸加入水中。在加入過程中,要保持慢速度攪拌,不能旋轉運動,而是上下翻轉運動。

    (2)續加時,務必按比例兌好后添加稀釋液,切忌只加水不加切削液,濃度要控制在 4% -8%之間;

    (3)使用后請隨時將桶蓋鎖緊。


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    二、水溶性切削液的配制濃度及兌水比例:

    (1)輕切削或磨削:3-5%(兌水比例約:1:20或1:30);

    (2) 一般切削加工:5%(兌水比例約:1:20);

    (3)中重負荷切削加工:7%-10%(兌水比例約 1:10或1:14);

    最終的兌水比例還是要根據加工工藝、加工材料最終來決定。

    注意:建議夏季配制濃度應略高于規定濃度 。


    三、水溶性切削液的調配注意事項:

    (1)不可添加任何其他東西于切削原液中;

    (2)系統應每隔6個月徹底清洗一次。


    機加工切削液未來發展方向研發人員必須關注

    全球的金屬加工液都面臨著越來越嚴苛的環保和人體健康方面的挑戰。金屬加工液應用發展趨勢、組分與添加劑、工作場合的安全與健康、廢液處理等方面引起越來越多金屬加工液行業人士的關注。




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    以切削液為例,根據目前的金屬加工現狀來分析,未來切削液研發的重點在保障基本指標提高的基礎之上向單一,一種或幾種特種功能方向發展,以便適應金屬機加工的特定要求。


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    【功能和作用】

    1、防銹功能

    在防銹功能方面,尤其要注意在高溫高濕條件下對金屬工件的防銹效力(近幾年由于溫室效應的加劇,在夏天我國南方高溫高濕現象亦成加劇態勢),解決的方向應當著重放在解決切削液在金屬加工表面所形成防銹膜的抗水效應上面,兩個主要的解決路徑,其一是要使表面鈍化防銹膜的結晶體更加致密,且要有極低的溶度積常數,從而更好的防止水的滲入,以便阻斷金屬表面所進行的原電池反應;另外對于乳化型切削液而言,其一部分防銹效力來自乳化油的陰極防護,那么對于所形成防護膜的抗二次水溶性將是至關重要需要解決的。


    2、潤滑和極壓功能

    潤滑和極壓功能方面,一般傳統微乳化和全乳化切削液能基本保障現代機床的使用要求,但是由于其對于腐敗變質難以控制,而且也由于在使用過程中容易出現工作液粘度逐漸變大而使得過濾困難等現象,人們更愿意尋找一種高潤滑、高極壓的全合成切削液,這其實也是目前在切削液研發領域里最高端的課題之一,對于傳統聚醚型水溶性潤滑劑而言,較低的潤滑效力和較高的價格使得這類產品基本不能滿足要求,需要另辟蹊徑來和成功能更強大的單體材料。


    廢液處理在環保方面,隨著國家對工業廢水的強制性零排放要求的實施,對切削液工作液廢水進行循環處理的可操作性和易操作性就成為擺在我們面前的現實問題,因此切削液廠家在研發產品之時就必須要考慮這一問題,應當說,陰離子的使用較非離子更易于后期處理,因此多功能強效陰離子表面活性劑的開發是極其重要的。


    原料成分改進方向對于切削液在低毒性、人體低刺激性和低氣味方面,近年來人們的要求也是越來越高。在對切削液毒性方面的認識,很多人存在著錯誤概念,以為氣味越大其毒性也越大,其實這兩者之間沒有絕對的必然聯系,但是較明顯的刺激性氣味至少會給人們帶來不舒適、不愉悅的感覺,因此也同樣需要引起重視。


    研發一款好的切削液,同樣需要性能優異的單體原料的供應。在近幾年,雖然有不少單體原料源源不斷被開發出來,但多數只是對傳統原料進行分子結構上的簡單修飾或是對產品進行更好的提純而已,很少有對傳統原料進行分子結構上的革命性改進,也使得切削液新品研發受阻很大。今后切削液原料的改進方向之一將是對天然生物分子材料進行人工化學修飾,例如對天然水解蛋白質進行化學接枝,這樣得到的材料不僅更安全環保,還往往賦予切削液以強大的物理和化學指標。


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